去年11月中旬，中央討論通過《中華人民共和國促進科技成果轉化法修正案(草案)》。在此之前，美聯儲10月底決定退出QE，將在一定程度上促進美國的再工業化、制造業回歸。第三次世界工業革命熱潮也早已撲面襲來，中國制造面臨的格局挑戰復雜嚴峻。促進科技成果轉化是中國的應對策略之一，目的是推動創新成果轉化為現實生產力，走創新驅動發展之路。當然創新驅動是一個系統工程，調動科研人員的積極性只是第一步，還要推動傳統產業的高端化、低碳化、智能化改造，更要加大力度支持新技術、新模式、新業態、新產業發展，才能打造中國經濟升級版。
他山之石，可以攻玉。或許，德國制造可帶來新啟迪。德國產品的創意設計、技術工藝、安全可靠和質量信譽，舉世公認。至于“德國制造”該如何定義，既無定論也非關鍵。德國制造怎么做，才是中國制造關注的重點。
德國制造可敬可怕
德國制造能把普通的金屬敲打成震驚世界的科技奇跡，可敬;產業鏈上下通吃，可怕。高技術設備方面，以德瑪吉、通快為首的機床，以萊茵、蒂森克虜伯為首的鋼鐵，以奔馳、寶馬、大眾為首的汽車，以巴斯夫、拜耳、漢高為首的化工醫藥，以西門子、英飛凌為首的電氣電子，以利勃海爾、海瑞克為首的工程機械，以蔡司、徠卡為首的光學，以博世、曼為首的多元工業制品，以思愛普、Infor為首的軟件……德國企業的大名，可謂如雷貫耳。但進入2014年《財富》世界500強排行榜的德國機械巨頭亦不過10家左右，似乎與德國制造的地位不太相稱。而德國機械設備出口額卻長期穩居全球冠軍，2014年達到1490億歐元，獨占世界出口份額的16%。嚴謹務實的德國人并不追求“巨無霸”式的規模和排名，1200多家穩居全球第一的隱形冠軍彰顯著德國制造的超群底蘊實力。
德國人一向堅信，再普通的優質產品也會創造高附加值。既然價格和質量高居金字塔頂端，就一定存在高端環節，價廉物美、質優價廉很多時候只是浮云。但因為技術等方面的原因，我們經常把高端環節等同于高端產品，以致心生敬畏不敢攻堅。德國企業則認為這些產品易于被復制，惟有不斷地進行產品創新、流程創新和服務創新，才能獨占鰲頭。
為確保德國制造在未來的優勢，德國推出了雄心勃勃的工業4.0計劃。其智能工廠、智能生產將充分應用信息技術改造升級傳統產業，無縫融合實體物理世界和虛擬網絡世界，筆者以為其本質是兩化融合的升級版。據德國電子電氣工業協會預測，工業4.0將使工業生產效率提高30%，其中50%的研發投資將用于軟件投入。比如奔馳按照工業4.0標準改造后的沃爾特卡車工廠，每天能夠組裝260個種類的460個車身。寶馬BMW和MINI未來的生產平臺將縮減為兩個——前輪驅動和后輪驅動平臺，能生產45款新車。
中國制造的差距
2013年，中國機械裝備制造業擁有規上企業7.9萬戶，從業人員1600多萬，規模突破20萬億元，占全球比重超過三分之一，穩居世界首位。在全世界500多種工業產品中，中國有220種產品產量世界第一，有100家企業進入世界500強。如果說中國機械裝備勝在規模大，德國機械設備則強在質量優。德國機械設備制造業僅有6300多家企業，從業人員約100萬人，銷售額2060億歐元，擠入世界500強的企業也不過28家，且87%都是中小企業。但在全球相關設備制造業的32個子行業中，德國企業卻在25個子行業中成為前3名的出口供應商，在16個子行業成為全球市場的領導者。
雖然中國制造在載人航天、探月工程、高速鐵路、載人深潛、北斗衛星導航系統和超級計算機等方面取得了重大突破，但在細分行業中響當當的企業還不多，差距還不小。譬如，中國制造的勞動生產率僅相當于德國的5.56%;工業增加值率僅為26.5%，而德國卻超過了40%;能源和技術對外依存度居高不下，原油和芯片進口世界第一;高能耗、高排放、高污染等雖有很大改觀，但節能減排治污任務還異常艱巨。
“隱形冠軍之父”赫爾曼·西蒙甚至認為，中國或許是世界工廠，但德國公司才是世界工廠的制造者。西蒙先生的話或許有點刺耳，筆者反而認為是對中國制造的一種鞭策和鼓勵，只要定下決心、多點耐心、加點恒心，就一定可以復制德國制造戰勝英國制造的歷史。
對中國制造的反思
提到世界工廠，就不能不提到日本。在質量管理方面，德國和日本都是佼佼者，歷史沉淀非常深厚，擁有無數百年老店。德國僅過200年的企業就有837家，居世界第二;日本3146家，世界第一。在同樣專注于過硬質量的同時，日本可能更注重大規模生產，德國則更注重多品種、小批量生產，盡可能制造出性能、用途和規格獨一無二的產品。
高附加值并不等同于高附加率，我們卻常常混淆二者的區別。很多中國企業由于生產不了高附加值的基礎件、日用品，于是才去追求高附加值產品，但卻停滯在高附加值產品的低端環節。比如中國的光伏產業，先上組件封裝，后上多晶硅，但依然不能掌握關鍵技術。又如空客320大飛機組裝，中國又能得到多少核心技術呢?乘用車更是如此。不能不承認，能獨立掌握核心技術工藝的是總裝，反之則是組裝。
這或許可以從另外一個角度，解開中國企業長期以來“重主機輕配套”的癥結。我們一向喜歡大規模生產，但“三基”基礎薄弱、質量不高，配套件的附加值率難以提升。很多重大技術裝備，中國生產了90%以上的重量，卻只產生10%的價格。主機的核心單元總成、模塊部件，芯片和高端液壓件、氣動元件、密封件、軸承、齒輪、緊固件等關鍵零部件長期依賴進口，“空殼化”、“空心化”并非危言聳聽。
不妨反思一下，中國制造在產品質量問題尚未根治的情況下，貿然向“微笑曲線”的設計和品牌兩端攀升是否可行呢?中國制造的利潤之所以微薄，不正是因為產品難以質量頂尖嗎?質量是企業核心競爭力的根本，低質產品一定低價。當前我國工業產品質量問題非常突出，制造業每年直接質量損失超過2000億元，間接損失超過萬億元，質量安全事件更時有發生。只有從源頭上解決問題，才有可能通過大規模并購實現成本領先，才有可能通過設計和品牌實現差異化競爭，才能確立產品的信譽和品牌，才能找準藍海開拓藍海。
跨國公司的加減法
當然，跨國公司之所以擁有非凡影響力，并不僅僅是因為質量和品牌。跨國公司除了咬定青山不放松、小心駛得萬年船之外，還深諳有張有弛之道。曾有一個統計，50年前的世界500強企業，70%已經退出。怎樣才能基業常青?有3家大名鼎鼎的“不倒翁”百年老店給出了答案：壯士斷腕。
西門子是全球所有大公司中人均擁有專利數最高的企業，全球專利數量達6萬項，長期占據歐洲專利冠軍寶座，信奉“客戶決定我們的行動”準則，果斷退出了汽車、飛機發動機、手機等業務，由電氣、工業自動化、通信設備提供商向工業、城建、能源、醫療設備商轉型。
通用電氣公司是1896年以來惟一一家始終屬于道·瓊斯指數成份股的公司，追求在所在行業數一數二，先后退出了執牛耳的半導體和計算機、照明、家電領域，鞏固發動機制造、能源管理、醫療設備、自動控制能源和醫療儀器，進軍金融和工業互聯網等現代制造服務業。
“藍色巨人”國際商用機器公司連續21年蟬聯美國專利榜首，原則之一是不做低毛利的業務。近期將低端x86服務器以23億美元賣給聯想，又倒貼格羅方德半導體公司15億美元剝離芯片制造業務資產。
中國企業不乏超前意識，卻少有如此決斷和手筆，這些跨國公司不能不令人嘆服。
中國制造怎么辦
以往，制造業意味著規模化生產、意味著產品的一致性，第三次工業革命則要求生產的柔性化、產品的多樣化。面對這種創新性、顛覆性競爭，企業必須提高效率、縮短產品的研發周期，提供產品的個性化定制。工業機器人很好地提高了效率;3D打印實現了產品的個性化、定制化;移動互聯網的迅猛發展，正在以前所未有的速度改變既有的產業形態和商業模式，賦予了遠程控制和網絡打印更多的可能性;而縮短產品的研發周期，惟有靠人才能實現，這對新時期的綜合性、復合才人才儲備培養提出了更高的要求。
如此看來，中國制造一要加大研發投入。現階段可能難以看齊德國巨頭，但可多向隱形冠軍學習。據統計，85%的德國隱形冠軍企業是“科技上的領導者”。它們平均在研發上投入5.9%的費用，20%的隱形冠軍企業的研發強度甚至高達9%，是德國其他企業平均研發成本的三倍還多。而2012年中國規上企業的平均研發投入比重僅為0.77%，中國500強的平均研發投入比重也不過1.27%。
二要咬定主業不放松。西門子的電氣、通用電氣的發動機、國際商用機器公司的服務器舉世聞名，不管如何轉型都越發穩固。隱形冠軍們更是如此，幾十年上百年就專注于一個“利基”市場做到極致，取得了驚人的成功。
三要有恒心毅力。德國制造號稱“眾廠之廠”，上百年的歷史積累才造就了制造業的頂級業態，才具備了向工業4.0進軍的基礎和底氣。如果說工業4.0是一棵大樹，那么大企業就是主干，中小企業則是枝條和綠葉。筆者認為，工業4.0本質上還是大企業引導。羅馬不是一夜建成的，中國企業還得踏踏實實打牢基礎，多培育一些大而強的企業，才能真正穩增長、調結構、促升級。
最重要的一點，還是中國制造要增強自信心。面對第三次工業革命的數字化、網絡化、智能化大潮，國內外工業機器人等智能設備的大規模應用，制造業在勞動力高成本地區與低成本地區之間雙向流動將成為新常態。
隨著中國的人力資源等生產要素成本的不斷上升，可能高端制造業會部分回流發達國家，部分制造業會向成本更低的地區轉移。但只要中國實施以機器換人為主的技術改造創新，提高自動化、智能化、數字化水平，就能再次鞏固綜合成本優勢，這是最大的甚至是惟一的可能。一則很多制造產業鏈都在中國，很難完全轉移出去。二則中國制造的規模優勢和巨大產能，大幅度地降低了機器人等智能制造裝備的推廣應用成本。三則制造業(含機器人制造)仍然需要巨大的沉沒成本和基礎配套，沒有哪個國家或地區能像中國這樣將低廉和成熟合二為一。這些，正是中國制造能從容應對第三次工業革命的最大王牌和底氣所在。
